Die Herausforderung.
Kontinuierliche Produktion einer selbstklebenden Dichtbahn für den Baubereich, inklusive Bedruckung mit Herstellerlogo sowie einer Meter-Skala.
Die Lösung.
Anlage zur Extrusion eines Thermoplasten mit anschließender Kaschierung, Klebebeschichtung, Bedruckung und Skalierung – ausgelegt für eine kontinuierliche Produktion im 3-Schichtbetrieb mit einem Ausstoß von 30 m Fertigware pro Minute.
Die Details.
- Zwei Bahnen thermoplastisches Vlies von bis zu 600 mm Breite abgerollt und der Anlage zugeführt. Durch den Einsatz von vier Abwicklern, zwei Wärmeimpuls-Schweißgeräten für den Rollenanschluss und einem Vorwarenspeicher ist eine unterbrechungsfreie Zufuhr sichergestellt.
- Aus Kunststoffgranulat wird im Extruder eine homogene Kunststoffschmelze erzeugt. Diese wird zu einer Endlos-Kunststofffolie extrudiert, die mit den Vliesbahnen zu einem wasserdichten Verbundstoff weiterverarbeitet wird.
- Danach läuft die Bahn über mehrere Kühlwalzen zum Druckwerk, wo im Hochdruckverfahren der gewünschte Aufdruck von einem entsprechenden Klischee auf die Dichtbahn übertragen wird.
- Den anschließenden Bahnspeicher gewährleistet den kontinuierlichen Produktionsprozess während der Fertigwarenentnahme.
- Aus dem Warenspeicher heraus läuft die Bahn an einem Drop-on-Demand-Drucker vorbei, der die Skalierung aufbringt. Das aufgebrachte Motiv wird flexibel per Software gesteuert.
- Es folgt eine Kleber-Beschichtung mit anschließender Abdeckung. In einer Schneideeinheit erfolgt der Randbeschnitt und bei Bedarf ein Längsschnitt, der das Produkt in mehrere schmale Bahnen unterteilen kann. Zur besseren Handhabung des Endprodukts wird das Abdeckmaterial über eine weitere Schneideeinheit eingeritzt.
- Die passgenaue Aufwicklung erfolgt mittels zweier Wickler, die alternierend im Einsatz sind.
Thermoplastische Beschichtungsanlage
Die Herausforderung.
Herstellung schmaler Textil-Klebebänder. Die Produktion soll einen hohen Ausstoß aufweisen.
Die Lösung.
Beschichtungsanlage, die Textilbänder zwischen 4 und 120 mm Breite auf beiden Seiten unterschiedlich beschichtet, anschließend kaschiert und auslieferungsfertig aufwickelt. Ausgelegt für einen Durchsatz von 60 Metern pro Minute.
Die Details.
- Ein auf Scheibe oder Spule vorgewickeltes Textilband läuft von einem Doppelabwickler in die Beschichtungseinheit. Dort wird das Textilband beidseitig beschichtet: eine Seite wird antihaftbeschichtet und nachfolgend getrocknet; die andere Seite erhält eine Heißbeschichtung mit Hotmelt.
- Das Hotmelt wird durch einen Fassschmelzer auf Fließtemperatur erhitzt und über einen Heizschlauch der Auftragseinheit bereitgestellt.
- Nach der Beschichtung erfolgt bei Bedarf eine wechselseitige Bedeckung mit Trennmaterial von einem separaten Abwickler, bevor das Textilband über mehrere wassergefüllte Kühlwalzen gelenkt wird und so wieder Raumtemperatur annimmt.
- Vor der Aufwicklung durchläuft die Fertigware einen Vertikalspeicher, der als Materialpuffer einen unterbrechungsfreien Beschichtungsvorgang während des Fertigwaren-Rollenwechsels ermöglicht.
- Die zwei unabhängig voneinander arbeitenden Aufwickeleinheiten sind sowohl für die Scheibenaufwicklung als auch für die traversierende Aufwicklung von Bändern ausgelegt.
- Durch die geringe Materialzugkraft von 8 bis 30 N konnte die Bedienerseite gefahrlos komplett zugänglich gestaltet werden.
- Die Anlage ist durch ihren modularen Aufbau für eine nachträgliche Erweiterung geeignet.
Bandbeschichtung
Die Herausforderung.
Herstellung einer Schallschutzdichtungsbahn und weiterer spezieller Dichtbahnen für besondere Anforderungen im Industrie- und Baubereich.
Die Lösung.
Anlage zur Herstellung einer Verbundstoffbahn, in der eine gefüllte thermoplastische Noppenfolie mit je einem Ober- und Untervlies kaschiert ist.
Diese Anlage ist für einen kontinuierlichen 3-Schichtbetrieb ausgelegt. Mit einem Ausstoß von bis zu 15 m/min produziert sie Verbundbahnen mit einer Breite von 550 bis 1050 mm, inklusive Bedruckung.
Die Details.
- Im ersten Produktionsschritt wird in der Tiefziehanlage, die aus einem Extruder mit Auftragskopf und einem Glättwerk besteht, eine Noppenfolie hergestellt. Dazu plastifiziert der Extruder ein PE-Polymer unter wahlweiser Zu-Dosierung unterschiedlicher Farben. Aus der Schmelze wird über einen Breitschlitzdüse eine Folie erzeugt, die auf der Vakuum-Noppenwalze des Glättwerks abgelegt wird. Die Folie wird mittels Unterdruck durch die Vakuumwalze angesaugt und übernimmt so die Noppenstruktur der Walzenoberfläche. Direkt im Glättwerk erfolgt ein beidseitiger Randbeschnitt in Laufrichtung.
- Über ein Wendekreuz wird die Noppenfolie dem zweiten Produktionsschritt zugeführt – die Befüllung der Noppen mit einem Quarzsand-Pulver-Gemisch.
- Im dritten Produktionsschritt, der in der Kaschieranlage stattfindet, wird die gefüllte Noppenfolie mit weiteren Materialien zusammengeführt, kaschiert und auf die gewünschte Endstärke kalibriert.
- Nach dem Kaschierprozess folgt die Bedruckung im Hochdruckverfahren. Danach durchläuft die Bahn einen Warenspeicher, der während des Fertigwarenrollen-Wechsels bis zu 40 m der Bahn aufnimmt.
- Im weiteren Verlauf wird die Ware über eine Schneideeinheit, an der die Ränder beschnitten werden, zum Aufwickler geführt, der die Fertigware aufnimmt und in unterschiedlichen Rollenlängen aufmacht.
Noppentiefzieh- und Kaschieranlage